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Comment PSA abaisse le prix de revient de ses véhicules

Comment PSA abaisse le prix de revient de ses véhicules

La responsabilisation des directeurs des sites de production sur le coût complet du véhicule dans le cadre du programme “Usine Excellente” a été déterminante dans la réalisation des gains de production, a expliqué Yann Vincent, directeur industriel et supply chain du groupe PSA.

Lancé en 2014, le programme “Usine Excellente” de PSA compte un référentiel qui recense “l’ensemble des meilleures pratiques de PSA et celles que nous avons observés chez les concurrents”, rappelle Yann Vincent, directeur industriel et supply chain du groupe PSA depuis septembre 2014. Lui-même a été en poste chez Alstom où il a occupé des fonctions de management industriel et supply chain (2009 à 2014) et dans le groupe Renault (1982 à 2009) où il a notamment été directeur de la qualité.
Chaque année, le groupe PSA établit pour chaque usine un programme à 3 ans avec un objectif en fonction de son point de départ. “Les plans de transformations peuvent être très significatifs, comme à Sevelnord où nous allons compacter le ferrage pour mettre dans le même bâtiment la chaîne de montage”, explique-t-il. Le même principe sera appliqué à Rennes où sera faite la démarche inverse avec “le déménagement du ferrage dans le bâtiment de la chaîne de montage“. Ces bâtiments libérés sont une première source de baisse des coûts en réduisant les surfaces utilisées.

Favoriser le “carry-over”
“Chaque usine a sa cible de performance 2019 et chaque directeur présente un plan d’investissement pour y arriver qui diffère dans son montant en fonction de la situation de départ”, explique le dirigeant. 
Dans le cadre de ce programme les usines ne reçoivent pas une enveloppe déterminée, elles sont au contraire challengées sur la réutilisation de matériels existants. Une plateforme d’échange interne (façon ebay) permet aux sites de production du groupe de vendre et acheter des équipements tels que robots, convoyeurs, installations de peintures.
“Nous ne fixons surtout pas de budget maxi”, précise Yann Vincent qui replace cette recherche d’économies par du “carry-over” dans son contexte : “On a tous compris qu’une fois que l’on a investi, si les volumes ne sont pas au rendez-vous, on n’a plus que nos yeux pour pleurer. Se planter sur les volumes que l’on va vendre, nos prédécesseurs l’ont fait et il n’y a pas de raison que nous-mêmes, qui ne sommes pas plus intelligents que nos prédécesseurs, ne le fassions pas”, souligne Yann Vincent. “Ce que l’on cherche vraiment à faire est que l’investissement soit le plus réduit possible et une manière de le faire est d’aller chercher dans d’autres usines du groupe des matériels qui ne sont pas utilisés.”
L’usine de Mangualde au Portugal qui fabrique des Citroën Berlingo et Peugeot Partner est à la fois une des plus performantes du groupe et un exemple de cette approche frugale. “Mangualde fait 70 000 voitures par an et ne peut pas se financer d’investissements importants. Ils sont très largement manuels et quand Aulnay a fermé ils y ont vu une opportunité de faire monter leur taux d’automatisation en récupérant du matériel sans se pénaliser lourdement sur l’investissement. C’est ce vers quoi nous poussons toutes les usines : ayez des idées d’actifs industriels en faisant en sorte que cela coûte le moins possible sinon vous serez pénalisées”, explique Yann Vincent.
A Mulhouse par exemple, cette réutilisation a permis de réduire de 20% l’investissement dans le cadre de l’introduction d’une nouvelle plateforme.

Les patrons d’usine responsabilisés sur “le coût complet”
Une des clés de cette logique est la responsabilisation des patrons d’usines sur le retour sur investissement depuis 2 ans, là où traditionnellement ils étaient responsabilisés sur la valeur ajoutée du site hors amortissement puisque l’investissement dans les actifs industriels était décidé par l’ingénierie. 
Pendant des années, l’obsession était d’abord de réduire le nombre d’heures nécessaires à la fabrication d’un véhicule, “ce qui a pu conduire à trop investir”, reconnaît Yann Vincent. 
“PSA a évolué en intégrant la charge d’amortissement, ce que l’on fait depuis 2 ans en regardant le coût complet de la voiture, y compris le coût d’achat des pièces, le coût du transport de ces pièces pour arriver à l’usine et le coût d’expédition de la voiture jusqu’au dealer. On responsabilise nos patrons d’usine sur le coût complet”, explique Yann Vincent. Dans cette logique, les directeurs de site peuvent ainsi “challenger positivement les achats sur le coût des pièces” même s’ils n’ont pas la responsabilité de la négociation prix. 

Une révision chaque année
En parallèle de ce programme “Usine Excellente”, où “les pratiques ne sont pas révolutionnaires”, reconnaît Yann Vincent, le groupe PSA travaille sur une vision à plus long terme  de l’évolution de ses sites de production dans le cadre du programme “Usine du Futur”. Des expérimentations sont menées actuellement notamment avec l’utilisation de “cobots” (robots collaboratifs) qui pourraient effectuer des tâches qui posent des problèmes de sécurité ou de qualité. “Les cobots pourraient être utilisés pour supprimer les derniers postes pénibles”, précise Yann Vincent alors que des tests sont en cours à Vigo et à Rennes. L’usine du futur c’est évidemment aussi la question  de la digitalisation où là encore des tests sont en cours. Yann Vincent cite notamment “la réduction drastique du nombre de prototypes permise par le numérique” grâce à la programmation des robots avec des éléments de réalité virtuelle qui permettent d’accélérer la montée en charge des usines.
Entre “Usine excellente” et “Usine du futur”, les deux démarches se complètent. “Début 2017 nous allons travailler sur l’Usine excellente 2020. A partir du moment où nous aurons testé une brique qui apporte de la valeur, nous pourrons l’injecter”, explique Yann Vincent.

Sur la période 2012/2014, le groupe PSA a réduit en moyenne le coût unitaire de fabrication de 700 euros. Le groupe s’est fixé un nouvel objectif de réduction de 700 euros/véhicule sur la période 2015/2018 et en a réalisé un tiers en 2015 (avec une réduction de 213 euros).

Florence Lagarde / autoactu.com

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